某選礦廠磨礦與浮選工藝改進與生產實踐

隨著行業(yè)生產規(guī)模大型化發(fā)展趨勢，很多選礦廠生產規(guī)模都急需擴張，本文主要是紅星對某一選礦廠磨礦工藝與浮選工藝進行改進，經一年多生產實踐，生產工藝穩(wěn)定，基本實現達產達標。

一、磨礦工藝

1、球磨工藝改進

球磨機在生產應用過程中進行了一系列改造，主要包括：

（1）不斷探索調整球磨機格子板孔徑，由初設計使用25mm，逐步用35、40、50mm反復對比論證，定型使用50mm的格子板，塊數由4塊、8塊、定型外圈全安裝50mm格子板，目前頑石返回量由初的5%提高到15%，大發(fā)揮球磨機的效率，穩(wěn)定提高處理量；

（2）調整球磨機鋼球充填率和球徑，設計的球磨機鋼球充填率為12%，經過生產運行實踐，將充填率降為9%；球磨機補加球球徑由125mm調整為100mm。經過一系列改進后，球磨機和頑石破碎機三段破碎設備負載保持相對平衡，球磨機運轉率在91%以上，原礦處理量為6700t/d。球磨機筒體襯板使用周期由2個月延長到6個月左右。

2、球磨機的使用

球磨機應用技術可以大幅度減輕磨礦產品的過粉碎程度，且有顯著的擦洗作用，產品粒度組成合理，與常規(guī)再磨比-45μm含量增加11%，電耗節(jié)約40%左右（與普通再磨機比），鋼球單耗降低0.10kg/t，每年可節(jié)約運行成本近200萬。

二、浮選工藝

1、浮選流程改造

浮選流程投產后，回收率和精礦品位均和設計值差距較大，主要體現在一是銅硫分離尾礦品位較高，達到0.5%以上，遠超設計值0.18%；二是銅精礦品位較低，只有10%左右（設計為21%）。通過流程改造和浮選柱、浮選機工藝參數摸索調試，目前基本達到設計指標。其中流程改造包括以下幾方面：

（1）將石灰添加點由浮選前攪拌桶移到球磨機泵池，延長石灰作用時間，穩(wěn)定浮選作業(yè)的同時，降低礦漿酸性，保護球磨襯板；

（2）針對新選廠投產初期溢槽頻繁的情況，通過現場調查和調試，改造了消泡水管路，避免了溢槽，提升了經濟技術指標；

（3）浮選柱尾礦引入再磨，使浮選柱尾礦與混選粗精礦混合后，可中和降低堿性，改善脫藥效果，通過不斷循環(huán)的磨礦，使有用礦物單體充分解離。

2、低堿度銅硫分離

銅硫分離的難點在于既要滿足對黃鐵礦的抑制，又不能使礦漿pH過高，以適應伴生元素的回收，該工藝的關鍵是利用銅硫之間可浮性微少差異在低電位方式實現。

在生產實踐過程中，銅硫分離石灰單耗大幅度降低，由老選廠4.5kg/t下降到新選廠的2.5kg/t，銅硫分離pH由11降到9左右，主要原因是再磨細度提升后，銅硫單體充分解離，有效粒級含量大幅度提高。低堿度分離工藝既提高了銅硫分離中伴生金銀的回收，又使后續(xù)選高硫作業(yè)得以高能進行。

目前伴生金回收率穩(wěn)定在45.5%左右，較去年提高近3.5%。由于石灰用量大幅度降低，選高硫稀用量大幅度減少，由120t/d降低到75t/d。

三、存在問題和改進方向

（1）球磨機功率變化大，變頻調速的作用未能充分發(fā)揮；

（2）頑石量和破碎設備的合理運轉率需要進一步探索；

（3）高能濃密機使用效果有待改善，目前選硫前高能濃密機底流濃度偏低，而濃度對選硫指標、浮選時間和用量有決定性影響。