鉛鋅礦生產(chǎn)指標(biāo)影響因素與提高

某2000t/d鉛鋅選礦廠于2009年建成投產(chǎn)，選礦廠在設(shè)計過程中充分借鑒了老選礦廠的技術(shù)革新成果及生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，并吸取近些年鉛鋅選礦精良技術(shù)，確定了更為合理的選礦廠工藝流程和設(shè)備選型。生產(chǎn)運營后，通過部分技術(shù)革新，使選礦廠生產(chǎn)指標(biāo)整體提高。

選礦工藝流程與設(shè)備

選礦廠采用的原則流程為“鉛硫混合浮選—混合粗精礦再磨脫鋅—鉛硫分離—尾礦選鋅”，依次產(chǎn)出鉛精礦、硫精礦和鋅精礦。

選礦廠磨浮為獨立并行的雙系列，每個系列設(shè)計處理量1000t/d，其余系統(tǒng)共用。主要設(shè)備采用顎式破碎機、球磨機、浮選機、陶瓷過濾機等，配套設(shè)備采用了給料機、浮選pH在線監(jiān)測與石灰乳添加裝置、球磨機與變頻振動給料機自動調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)、浮選液位自動控制調(diào)節(jié)系統(tǒng)等，選礦廠自動控制系統(tǒng)的使用確保了選礦廠穩(wěn)定、可靠運行。

選礦生產(chǎn)指標(biāo)影響因素

1、入選原礦不穩(wěn)定是導(dǎo)致生產(chǎn)指標(biāo)不穩(wěn)定的主要原因，降低入選原礦性質(zhì)的不穩(wěn)定因素有利于生產(chǎn)流程的穩(wěn)定控制及生產(chǎn)指標(biāo)的穩(wěn)定提高。

2、原有的磨礦濃細度、藥劑制度等已經(jīng)不適合高硫鐵鉛鋅選礦的需要，工藝的調(diào)整控制滯后和適應(yīng)性差，是導(dǎo)致生產(chǎn)操作控制困難和指標(biāo)浮動的關(guān)鍵因素。

3、泡沫槽壓槽時增大泡沫沖洗水用量是導(dǎo)致浮選濃度改變的主要原因，增大礦漿刮量提高礦漿流動性加劇了浮選作業(yè)濃度的惡性循環(huán)，也導(dǎo)致流程浮選時間縮短。

4、生產(chǎn)流程過程中局部滿足不了高硫鐵鉛鋅礦的選礦需要，需進行改造優(yōu)化完善，部分松醇油用于流程消泡、疏通管道，是導(dǎo)致浮選藥劑惡化的主要原因之一。

5、生產(chǎn)工藝流程基本滿足現(xiàn)在原礦的入選需要，暫不進行原則性的流程改造，需通過工藝調(diào)整、流程局部改造后進行生產(chǎn)實踐驗證。

流程局部優(yōu)化完善

有實驗室驗證試驗的參考，暫時未進行流程的原則性改造完善，但是對流程中出現(xiàn)的局部問題進行了針對性的優(yōu)化完善，提升了流程的穩(wěn)定性、通暢性，改造后泡沫沖洗水用量有效降低，鉛硫粗選作業(yè)濃度控制在了40%~45%，鋅掃選作業(yè)礦漿濃度升高至15%左右，浮選作業(yè)濃度得到改善，具體的改造完善情況如下：

1、生產(chǎn)流程中多處管道均為高分子管，由于礦漿密度的增加，部分管道出現(xiàn)了下塌彎曲現(xiàn)象，過漿管道尤為明顯，因此通過增加管道托架維護其平滑性；導(dǎo)致作業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)量的變化，原部分礦漿管道滿足不了現(xiàn)在的礦漿輸送需要，更換了管道。

2、泡沫槽改造，原生產(chǎn)流程中的泡沫槽底部采用DN350鋼管剖制而成、泡沫槽坡比i=3.5%，原礦不穩(wěn)定導(dǎo)致刮出產(chǎn)品的增加、密度的增大，進入泡沫槽的礦漿流動性差，因此將泡沫槽進行了改造，泡沫槽底部采用DN200的鋼管剖制、泡沫槽坡比提升至i=4.5%，改造后泡沫槽內(nèi)礦漿的流動性明顯改善，同時強制取締了用于消泡、疏通管道的松醇油。

3、由于鋼球單耗由0.65kg/t增加至0.85kg/t，球磨機排出的碎鋼球顯著增加，因此在球磨機排礦口、渣漿泵泵池入口處增加了隔渣篩，及時清理出碎鋼球、木屑等雜物，消除了碎鋼球、木屑等雜物對旋流器、渣漿泵等的影響；實施了浮選平臺下礦漿分類返回等的改造，減小了之前礦漿集中返回對流程造成的濃細度、藥劑等交互影響。

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