赤鐵礦弱磁選尾礦再回收研究

某鐵礦為似鞍山式沉積變質型磁鐵-赤鐵礦石，現采用的生產工藝為三段一閉路破碎工藝，兩次干式磁選預先拋尾，經兩段階段磨礦后，再經單一弱磁選工藝進行磁鐵礦回收。受工藝條件等因素限制，尾礦鐵品位為18%~22%，赤鐵礦部分未能得到有效回收。針對弱磁選尾礦工藝礦物學性質進行了研究，提出了強磁拋尾—選擇性絮凝脫泥—反浮選的工藝方案，可有效回收弱磁選尾礦中的赤鐵礦，提高資源利用率。

礦石性質

礦樣為某鐵礦弱磁選尾礦，其金屬礦物主要為赤鐵礦、以及少量的黃鐵礦、磁鐵礦、褐鐵礦等，脈石礦物主要為石英、斜長石，次為黑云母、絹云母等。鐵礦物以硅酸鐵為主，磁鐵礦、赤鐵礦和褐鐵礦中鐵的合計占有率僅為51.31%，礦樣屬含硫、磷、高硅鋁鐵礦石。提高該礦品位的關鍵在于降硅、鋁。

該礦粒度細，泥化很嚴重；從金屬分布情況來看，91.5%的鐵金屬量集中在-0.074mm粒級，其中又有78.67%的鐵金屬分布在-0.037mm粒級，說明試樣中的鐵礦物粒度十分微細，給選礦帶來很大的難度；從赤鐵礦和磁鐵礦的解離度可見，80%以上的鐵礦物已經解離，-0.037mm粒級的解離率均達到了90%以上，而該粒級的鐵金屬量又達到了78.67%，說明在該細度下可以進行預先拋尾。

藥劑與原則流程

NaOH、石灰等均為分析純。選擇性絮凝劑為10號絮凝劑，工業(yè)品。浮選捕收劑A、B、R715、HLY均為脂肪酸類，使用時均需用氫氧化鈉皂化。淀粉為玉米淀粉，使用前需用氫氧化鈉苛化，并用90℃熱水配成溶液。

該試樣要回收的鐵礦物主要有赤鐵礦及少量的磁鐵礦和褐鐵礦，赤鐵礦嵌布粒度十分微細，而在此粒級下重選的回收效果很差。強磁選是較有效的拋尾手段之一，可以拋掉絕大部分的尾礦，但因其磁場強度很高，磁團聚夾帶進入精礦的脈石量較多，難以獲得高質量的精礦產品。反浮選是提高精礦品位較有效的手段之一，但若直接采用反浮選，因試樣品位低，不符合浮少抑多的浮選原則，工業(yè)上也難以實現。因此，確定采用強磁選粗選拋尾，反浮選精選的原則流程。

流程研究

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1、弱磁尾礦強磁選拋尾

強磁拋尾可拋除大部分尾礦及脫除礦泥，為反浮選提供良好的選別條件。強磁設備采用SLon-100平環(huán)高梯度強磁選機，工藝為一次粗選（初始條件：給礦濃度30%，磁場強度0.4T，電流800A，脈動沖次200次/min）。

隨著磨礦細度提高，精礦鐵品位提高而回收率降低。在磨礦細度為-0.037mm占92.32%時，若進一步提高磨礦細度，精礦品位提高幅度很小，說明絕大部分赤鐵礦已經單體解離，再提高磨礦細度意義不大。在不磨礦的條件下，通過一次粗選即可拋掉產率60%左右的尾礦，尾礦鐵品位9%左右，這樣可降低一半以上的入磨礦量，節(jié)省了磨礦費用。因此，確定在不磨礦的條件下進行強磁選。

隨著磁場強度的提高，精礦鐵品位逐漸降低，鐵回收率先是逐步提高；當磁場強度為0.7T時，鐵回收率再進一步提高；當磁場強度大于0.7T時，鐵的回收率沒有明顯變化。綜合考慮磁場強度選擇0.7T左右即可。

2、強磁選—選擇性絮凝脫泥—反浮選閉路

弱磁選尾礦采用強磁選—選擇性絮凝脫泥—反浮選的工藝流程選別。

弱磁尾礦經強磁選預先拋尾—選擇性絮凝脫泥—反浮選的工藝流程選別，獲得含TFe62.09%，鐵回收率為41.11%的鐵精礦。

其后總結得出，弱磁選尾礦含鐵17.97%，品位較低，主要可利用的鐵礦物為難選的赤鐵礦，易選的磁鐵礦含量很低，且赤鐵礦的粒度極其微細，選礦難度很大。采用強磁選預先拋尾，優(yōu)先丟棄了含鐵量較低的雜質，有利于降低生產成本。

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